冷鐓工藝

冷鐓工藝對于大批量生產(chǎn)的汽車緊固件、摩托車、自行車、家電上的異形的自動化生產(chǎn)是必不可少的制造方法，同切削加工能工相比，金屬纖維(金屬流線)沿產(chǎn)品形狀呈連續(xù)狀，晶粒無斷開，因而提高了產(chǎn)品強度，特別是機械性優(yōu)良，且節(jié)省了原材料。 隨著環(huán)保呼聲的日益高漲，緊固件也越業(yè)越重視環(huán)境問題。因此，作為無切削成形的冷鐓技術(shù)越來越追求高強度、高附加值。
　　 1、拘束沖壓 外形與內(nèi)孔邊緣間距離小于板厚的沖孔，內(nèi)徑大于二分之一外徑，高度是內(nèi)徑的1.5倍以上的沖孔，用拘束沖壓效果較好。由于外形與內(nèi)孔邊緣間距離較近，沖壓沖針的力會影響外形，使外形的尺寸也產(chǎn)生變化。為了防止外形尺寸產(chǎn)生變化，必須使這部分外形處于拘束狀態(tài)。由于拘束力的作用，沖壓部分處于壓應(yīng)力狀態(tài)，在這種沖裁壓應(yīng)力的狀態(tài)下，取適當(dāng)?shù)拈g隙就能得到全是光亮帶的沖壓效果。
　　2、切擠成形 通常，螺栓頭部的成形采用冷鐓塑性加工，切擠成形工藝比漲形工藝有更多的優(yōu)點。在切擠成形之前，毛坯必須進(jìn)行整形，通過整形可得到符合工藝要求的毛坯。毛坯尺寸大小必須加以重視，擠前的毛坯形狀要根據(jù)零件的情況確定，采用有利于材料流動的毛坯形狀。若毛坯尺寸太大，即切擠余量太大，需要的切擠力就較大，容易造成切擠模具壽命降低，模具意外損壞的可能性加大，并且消耗原材料；切擠余量太小，切擠后零件容易掉角，形狀不完整，得不到滿意的外觀質(zhì)量。 模具結(jié)構(gòu)重點在切擠膜的設(shè)計、加工方面，刃口工作尺寸最好控制在中下限，切擠模的角度要合適，刃口一定要經(jīng)過研磨、拋光，粗糙度Ra0.025到Ra0.050μm，具有最高壽命。
　　3、拉深與鍛壓成形 用冷擠壓成形的凸起厚壁零件和拉深成形的杯狀異形件合二為一，以板材為素材，利用拉深和壓縮的復(fù)合成形方法而成形的緊固件，其成形特點是頭部凸起的成形及壁厚增加。
　　 4、局部成形 鐓壓成形有兩個概念，一是全體鐓壓，即對全體產(chǎn)品的端面都有作用力；二是局部鐓壓，即只在必要的部分有作用壓力。全體成形，由于加工面積大，成形載荷高，需要大噸位的沖壓機，對于局部成形，可用較低的載荷得到必要的板厚變化，在孔、槽的成形中應(yīng)用十分廣泛。 ①臺階零件 以接頭為例來說明成形的要點和應(yīng)用，工程設(shè)計：按設(shè)計圖車加工——退火——磷皂化——擠壓(半密閉擠壓而成形臺階)。 ②微細(xì)局部成形 出于鎖緊和排屑的需要，對一些緊定螺釘有1~3條刮屑槽加工，可采用擠壓工藝，具有代表性的是汽車組合螺栓刮屑槽的成形。

冷鐓緊固件成型工藝；冷鐓緊固件

冷鐓緊固件成型工藝中，冷鐓（擠）技術(shù)是一種主要加工工藝。冷鐓（擠）屬于金屬壓力加工范疇。在消費中，在常溫狀態(tài)下，對金屬施加外力，使金屬在預(yù)定的模具內(nèi)成形，這種辦法通常叫冷鐓。今天我們來全面理解一下緊固件冷鐓成型工藝。 任何冷鐓緊固件的成形，不單是冷鐓一種變形方式能完成的，它在冷鐓過程中，除了鐓粗變形外，還隨同有正、反擠壓、復(fù)合擠壓、沖切、輾壓等多種變形方式。 因而，消費中對冷鐓的叫法，只是一種習(xí)氣性叫法，更確切地說，應(yīng)該叫做冷鐓（擠）。
冷鐓（擠）的優(yōu)點很多，它適用于緊固件的大批量消費。它的主要優(yōu)點概括為以下幾個方面：
a．鋼材應(yīng)用率高。冷鐓（擠）是一種少、無切削加工辦法，如加工桿類的六角頭螺栓、圓柱頭內(nèi)六角螺釘，采用切削加工辦法，鋼材應(yīng)用率僅在25%～35%，而用冷鐓（擠）辦法，它的應(yīng)用率可高達(dá)85%～95%，僅是料頭、料尾及切六角頭邊的一些工藝耗費。
b．消費率高。與通用的切削加工相比，冷鐓（擠）成型效率要高出幾十倍以上。
c．機械性能好。冷鐓（擠）辦法加工的零件，由于金屬纖維未被切斷，因而強度要比切削加工的優(yōu)越得多。
d．適于自動化消費。適合冷鐓（擠）辦法消費的緊固件（也含一局部異形件），根本屬于對稱性零件，合適采用高速自動冷鐓機消費，也是大批量消費的主要辦法。
總之，冷鐓（擠）辦法加工緊固件、異形件是一種綜合經(jīng)濟效益相當(dāng)高的加工辦法，是緊固件行業(yè)中普遍采用的加工辦法，也是一種在國內(nèi)、外廣為應(yīng)用、很有開展的先進(jìn)加工辦法。
因而，如何充沛應(yīng)用、進(jìn)步金屬的塑性、控制金屬塑性變形的機理、研制出科學(xué)合理的冷鐓緊固件（擠）加工工藝，是研討的目的和目標(biāo)所在。